湖北三環車橋有限公司聯合車間機加工段工人左金準時來到工位，利用吊爪將汽車前軸放到生產線上，輕啟設備按鈕。
這樣“輕松”的工作，在兩年前無法想象。那時，一個汽車前軸從進入車間到完工，需經過13至15臺機床加工，耗時長不說，產品質量也參差不齊。現在，一臺全自動數控機床就能完成，只需15分鐘。
2016年底，隨著三環車橋輕量化汽車前軸智能制造車間的投產，左金的勞動強度將進一步減輕。屆時，物料的轉運工作將交給自動物流小車完成。
偌大的廠房里，看不到幾個工人，在高度自動化和數字化的操作車間里，只看到切割機、焊接機、機器手等在空中揮舞。攜帶條形碼的物料，整齊“趴”在自動化流水線上。從下料到產品下線，每個環節完工大約60秒。“智能制造車間投產后，生產效率可提高35%。”三環車橋有限公司總工程師張金剛充滿期待。
過去，各生產環節是獨立的，甚至是獨立車間。從下料、鍛造、熱處理、機加工、油漆到包裝發運，需要人工轉運和記錄，一個產品生產周期約為20天，質量只能靠事后檢驗。現在，通過ERP(企業資源管理)、PLM(產品全生命周期)、MES(智能制造執行)等系統實現信息化與制造融合，信息孤島被打通。
從下料開始，每件產品都有屬于自己的數據信息，并在研發、生產、物流等環節中不斷豐富，供各部門共享。一個流程下來，每件產品產生幾千條信息，為系統積累大量的數據資源。把材料參數錄入系統，操作員在電腦上發號施令，智能化流水線就能心領神會，“按部就班”地生產出合格產品。張金剛介紹，隨著智能工廠的投產，廢品率可下降16%。
屆時，開發一個產品的周期可從120天縮短至80天以內，每個環節的生產時間可由120秒縮短為60秒，實現智能生產。傳統的制造中，通常先由研發部門出圖紙，然后交給生產部門做樣品，圖紙再返回研發部門調整、修改后再進行生產。
今年4月，該公司技術中心工程師石威接到緊急任務：江淮公司要求他們一個月內設計出2噸前軸減重項目。按照過去的流程，怎么也得兩三個月。
現在，石威通過智能制造系統對接三環總部技術中心進行虛擬仿真模擬，有效縮短試生產時間，1個月內完成了設計圖紙，獲得江淮公司認可。
新思界
產業研究分析師認為，過去設計生產十分靠經驗，質量和產量難以提升上去，但是現在依靠智能制造車間，極大地提高了工作生產的效率。現在在智能制造工廠，技術部門可直接將圖紙用電腦發到現場。按照圖紙上的規格、尺寸，剩下的都交給智能的生產線。
技改加創新，訂單源源來。今年前5月，三環車橋實現營業收入同比增長40.9%。無獨有偶，與三環車橋同在谷城，三環鍛造也依靠智能制造闖蕩出一片新天地。今年前四月，該公司訂單滿滿，營業收入同比增長42%。
該公司規劃發展部部長邵光寶介紹，在機加工生產線上，有許多傳感器、掃描儀。它們對生產線上的產品尺寸規格進行掃描比對，實現自動檢測并實時反饋，提升產品品質，不良率降低至0.05%。
截至目前，該公司智能改造投入2.66億元，可實現“今天下訂單、明天出產品”。“這在傳統制造中無法想象，從下料、鍛造到出產品，一般需7天。”邵光寶說，快速的生產響應大大提升了生產效率，訂單大增。
