中國石化北京化工研究院近日發布消息稱，由該院燕山分院承擔的3萬噸/年溴化丁基橡膠生產裝置工藝優化及產品質量提高技術攻關項目通過中石化股份公司科技部組織的鑒定。該項目實現了自主溴化丁基橡膠工業成套技術的優化升級，產品合格率從67%提高至91%，溴利用率從67%提高至86%，產品性能達到國際先進水平。
溴化丁基橡膠是是生產無內胎子午線輪胎氣密層的首選材料。近幾十年來，鹵化丁基橡膠的生產技術始終被國外公司壟斷，且對外技術保密相當嚴格。為填補國內空白，中國石化成立了攻關項目組，進行3萬噸/年溴化丁基橡膠工業成套技術的自主開發工作，其中燕山分院負責提供技術支持。
2010年，我國第一套溴化丁基橡膠裝置在中國石化燕山分公司合成橡膠廠建成投產，首次實現溴化丁基橡膠的國產化，使我國成為世界第五個擁有丁基/鹵化丁基橡膠生產技術的國家。但此后裝置出現了產品顏色深、凝聚過程中產品門尼異常升高、雙螺桿膨脹干燥機模頭頻繁積垢堵塞、溴利用率低等問題，影響了裝置的長周期穩定運行。
燕山分院科研人員經過研究，查找出工藝過程中存在的一些副反應及其反應機理，并找到了抑制副反應的手段，形成了一系列新的單元技術，使產品合格率、溴利用率大幅提升，產品顏色、綜合穩定性以及質量穩定性顯著改善，雙螺桿膨脹干燥機模頭也從原來的一天清理3次變為不用停機清理。
過去3年間，中國石化燕山分公司溴化丁基橡膠裝置累計生產1.4萬噸產品，其中因溴利用率提高節約成本127萬元，因減少廢膠生成節約成本1730萬元，兩項總計節約成本1857萬元。
溴化丁基橡膠主要用于輪胎內胎，空氣保有性是天然橡膠內胎的8倍以上，可以提高輪胎使用壽命，降低滾動阻力減少油耗，技術壁壘高。本次溴化丁基橡膠裝置的升級是我國溴化丁基橡膠產業的一次重大進步。
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